FAQ

Le centre d’usinage BEAD peut être utilisé pour extruder et fraiser une grande variété de matériaux thermoplastiques spécifiques pour l’impression 3D. Tous les polymères génériques ne conviennent pas aux processus de fabrication additive de grand format (Large Format Additive Manufacturing), car leurs propriétés physiques et mécaniques sont déterminantes pour produire des granulés adaptés à cette technologie. Une fois conçus pour l’impression 3D, de nombreux matériaux peuvent être extrudés avec le centre d’usinage BEAD, allant des solutions à basse température (PP, PETg, PLA, ABS) aux solutions à température moyenne-élevée (PA6, PC, PEI, PESU).

Les matériaux destinés à la fabrication additive de grand format sont généralement constitués de granulés renforcés par des fibres, dans lesquels des fibres courtes de verre, de carbone ou naturelles sont utilisées pour améliorer les propriétés finales de la pièce imprimée, la rendant plus rigide et stable thermiquement, ainsi que pour faciliter et stabiliser le processus d’impression grâce à leur alignement pendant la déposition du matériau.

Les matériaux non renforcés par des fibres sont généralement plus difficiles à imprimer : les couches imprimées ont en effet une plus grande tendance à la déformation et la gestion du matériau est plus complexe en raison de la moindre conductivité, entraînant une moindre adhérence aux bases d’impression et des temps d’impression plus longs par rapport aux matériaux renforcés par des fibres.

Grâce à notre expérience et à l’expertise de nos partenaires, nous sommes en mesure d’offrir la solution optimale pour répondre aux besoins de nos clients, en les guidant dans le choix des matériaux en fonction des exigences techniques et spécifiques de leurs projets.

Une fois qu’un objet est conçu pour la fabrication additive, son temps d’impression total dépend de plusieurs facteurs impliquant la géométrie elle-même, la capacité de l’extrudeuse, les paramètres de programmation et les propriétés des matériaux, tous étroitement liés et se traduisant par un temps de couche spécifique pour chaque matériau à imprimer.

En général, l’impression 3D de composants de grande taille repose sur la gestion de la chaleur : la pièce en cours d’impression doit maintenir une température recommandée, spécifique au matériau, définie de manière à éviter l’effondrement de la structure en cas de chaleur excessive, tout en garantissant l’adhérence entre les couches.

Pour maintenir une température optimale pour chaque couche d’impression, un temps de couche est défini afin de respecter les conditions les plus appropriées pour une structure stable pendant et après l’impression.

En fonction de notre vérification des matériaux et de l’expérience de nos partenaires, nous sommes en mesure de suggérer un temps de couche qui se traduit par une vitesse d’impression, qu’elle soit lente ou rapide, en fonction du parcours que la machine doit effectuer, couche par couche.

La capacité de l’extrudeuse à maintenir un temps de déposition optimal pour une application spécifique dépend de son débit d’extrusion maximal, qui ne détermine pas le temps nécessaire pour imprimer un objet, mais définit si le processus d’impression peut être réalisé dans des conditions optimales.

Selon les exigences de l’application, nous sommes en mesure de conseiller la solution la plus adaptée pour répondre aux besoins de nos clients, en tenant compte de modèles d’extrudeuses aux caractéristiques spécifiques différentes.

La fabrication additive de grand format (LFAM) se distingue de l’impression 3D de petite échelle plus communément connue. En particulier, la gestion de la chaleur générée par le processus d’impression est différente, car chaque nouvelle couche doit être déposée non seulement lorsque la couche précédente est suffisamment chaude pour garantir l’adhérence du matériau, mais aussi lorsqu’elle est suffisamment froide pour créer une structure stable pendant toute la durée de l’impression.

La gestion de la chaleur lors de la fabrication additive de grand format nécessite une approche différente par rapport à l’impression 3D de petite échelle et, partant du principe que la phase de conception revêt une importance cruciale dans le premier cas, plusieurs logiciels avancés peuvent être utilisés pour programmer le processus d’impression. Ces solutions, appelées « slicers » en raison du traitement des modèles 3D par la procédure de slicing en tranches, sont en développement constant pour relever les défis émergents du processus d’impression 3D de grand format et répondre aux besoins croissants des applications.

Le centre d’usinage BEAD est intégré avec les slicers les plus avancés du marché, permettant la programmation de parcours complexes tels que les impressions verticales, inclinées et même multiplanaires, en fonction des besoins du projet. Actuellement, BEAD est compatible avec AdaOne d’Adaxis, AiSync d’AiBuild et NX de Siemens.

Contactez-nous pour découvrir tous les avantages de nos options et trouver la solution la plus adaptée à vos besoins spécifiques.

Les réparations les plus courantes concernent le remplacement de roulements usés, la correction de défaillances des capteurs et le rééquilibrage. Pour minimiser le risque de pannes imprévues et réduire les temps de réparation, nous recommandons d’investir dans une maintenance préventive. Cette solution est économiquement et opérationnellement avantageuse pour deux raisons principales :

• Planification sans interruptions : l’intervention du technicien Belotti est programmée à l’avance, évitant les arrêts soudains et permettant au client de gérer proactivement les temps d’arrêt de production.
• Impact moindre et meilleure rentabilité : contrairement à une réparation post-panne, la maintenance préventive n’exige pas le remplacement de composants endommagés ou de structures compromises, ce qui la rend moins invasive et plus rentable.

S’appuyer sur un programme de maintenance préventive Belotti signifie pouvoir compter sur une plus grande efficacité opérationnelle, limiter les coûts imprévus et maintenir les performances des centres d’usinage à un niveau élevé à tout moment.

Faire confiance au Service Belotti, c’est choisir un partenaire avec plus de 40 ans d’expérience dans les centres d’usinage CNC et une expertise approfondie des processus de production dans divers secteurs industriels.
Grâce à nos centres de service directs et une zone de réparation des électrobroches dédiée, nous garantissons :

• Des délais plus courts que ceux des constructeurs, tant au montage qu’à la vérification.
• L’utilisation de ressources dédiées telles que des lignes/équipements spécifiques et de personnel qualifié.
• L’utilisation exclusive de matériaux originaux, avec des pièces à haute rotation toujours disponibles en stock.

En cas d’urgence, vous pouvez contacter notre Service Belotti. Nous évaluerons la meilleure solution en termes de délais et de coûts, qu’il s’agisse d’une réparation urgente, du service B-Rapid ou de la fourniture d’une pièce de rechange alternative.

B-Rapid est un service d’intervention rapide permettant aux entreprises de réduire au maximum les périodes d’arrêt des machines dues à une panne des broches électriques tout en profitant d’un avantage économique important.
Contrairement au service de réparation classique, qui nécessite l’envoi de la broche pour le diagnostic de la panne et sa réparation en fonction du temps nécessaire aux travaux, le service B-Rapid propose l’enlèvement de l’électrobroche usagée et défectueuse et son remplacement rapide par une électrobroche révisée, fournie à un tarif encore plus avantageux.
IMPORTANT : Le service B-Rapid est applicable uniquement aux électrobroches et peut être demandé sous réserve de disponibilité en stock d’un produit révisé avec le même code dans l’entrepôt Belotti.