Le développement industriel d’Autoform, une entreprise suédoise spécialisée dans la production de composants en plastique pour l’industrie automobile, repose sur trois piliers : l’innovation, la précision et la durabilité.
Basée à Malung, l’entreprise est spécialisée depuis 1988 dans le thermoformage sous vide de composants techniques en plastique et l’usinage de moules en aluminium pour la production de tapis de coffre, de coffres de toit pour voitures, de boîtes de rangement et de composants thermoplastiques personnalisés pour les voitures et autres véhicules industriels. « Nos produits phares sont les tapis de protection utilisés dans le compartiment arrière des voitures. Nous les avons fournis à 25 clients OEM, pratiquement toutes les marques automobiles du marché européen« , explique Daniel Helgesson, PDG d’Autoform.
L’ensemble du processus d’approvisionnement, de la conception et du développement à la production, aux ventes et à la logistique, est réalisé en interne, ce qui garantit le contrôle et la qualité tout au long de la chaîne d’approvisionnement, et fait partie d’un modèle de production axé sur la durabilité : « nous utilisons des processus de recyclage en boucle fermée pour les matériaux que nous utilisons, et tous les déchets sont déchiquetés et renvoyés aux fournisseurs. Le produit final est composé uniquement de matériaux recyclables« , poursuit M. Helgesson.
LE CONTEXTE
Avec plus de 500 modèles conçus en étroite collaboration avec les principaux constructeurs automobiles du marché européen et des ventes annuelles moyennes d’environ 1,5 million de tapis, Autoform s’est imposé comme un fournisseur de premier plan dans le secteur automobile. De plus, avec l’arrivée de Volvo Trucks dans son portefeuille de clients, l’entreprise a connu une croissance significative : « Volvo Trucks est devenue notre client en 2022, et depuis, nous avons considérablement augmenté notre chiffre d’affaires et embauché 50 nouveaux employés », explique M. Helgesson. « Nous élargissons également notre clientèle, lançons de nouveaux produits et prévoyons une croissance continue », poursuit M. Helgesson.
Pour accompagner l’expansion interne et répondre à l’augmentation de la capacité de production, Autoform a en fait commencé à agrandir son parc de machines, dans le but de remplacer un ancien modèle de l’usine de production par une solution de pointe capable de supporter les nouveaux rythmes de production, sans compromettre la précision et l’excellence dans l’usinage des moules en aluminium.
LA SOLUTION
« Nous avons acheté une première fraiseuse CNC Belotti FLU 2617 chez KH en 2019 et nous sommes très satisfaits de cet achat : c’est une fraiseuse stable, très fiable et qui fonctionne bien au fil du temps », déclare Helgesson.
Cinq ans après le premier achat, l’entreprise a de nouveau choisi de faire confiance aux centres CNC 5 axes de Belotti, en investissant dans un centre d’usinage Belotti SKY 2630, idéal pour les opérations de fraisage sur des modèles et des moules en aluminium et en alliages légers, particulièrement utiles pour les secteurs de l’automobile et de l’aérospatiale.
« Le nouveau centre d’usinage complète notre parc de machines et remplace un ancien modèle que nous avions. Il s’agit d’une fraiseuse de trois mètres sur deux, que nous utiliserons pour l’usinage de moules en aluminium. Cette nouvelle fraiseuse nous offre de nouvelles possibilités : nous pouvons désormais usiner des moules plus grands et plus lourds, ce qui n’était pas possible auparavant. En outre, nous pouvons tout gérer en interne sans recourir à l’externalisation, ce qui est essentiel pour maintenir des délais de livraison rapides aux clients », poursuit M. Helgesson.
L’ensemble du processus d’approvisionnement a été supervisé par le département des ventes à l’étranger de Belotti et par Krister Hultman, PDG de KH Produktionsteknik AB, le distributeur officiel de Belotti pour la Suède. Ensemble, ils ont suivi chaque étape, depuis l’élaboration de l’offre initiale jusqu’à la livraison et l’installation finale de la machine.
« Lors d’investissements de ce type, de nombreux aspects doivent être pris en compte, à la fois pour choisir la bonne technologie et pour garantir une installation sans problème. Je peux confirmer que Krister et KH Produktionsteknik offrent un excellent soutien, depuis l’offre initiale jusqu’à la livraison de la machine », déclare Erik Ståhl, responsable des outils chez Autoform.
Le centre d’usinage 5 axes Belotti SKY 2630 est équipé d’une cabine périmétrique, d’une table en acier avec des rainures en T et d’un système de lubrification minimale MQL. Les opérations d’usinage à 5 axes sur les parties structurelles des moules en aluminium sont effectuées à l’aide d’une tête monobroche équipée d’une électrobroche de 22 kW (rotation maximale jusqu’à 20 000 tr/min), refroidie par liquide et dotée d’un système de serrage pneumatique des cônes.
Le centre d’usinage est également équipé des accessoires/logiciels suivants :
- Changeur d’outils en étoile à 30 positions ;
- Système de soufflage d’air sur l’outil ;
- Système de palpage ;
- Cycle de mesure SDS ;
- Belotti MyB IoT Suite, avec les modules Teleservice, Advanced Log et bMaintenance ;
- Commande numérique : Siemens One
LES AVANTAGES
Installé et mis en service début juin 2025, le nouveau centre d’usinage Belotti SKY fait partie des investissements du plan de croissance industrielle de l’entreprise suédoise. Grâce à sa technologie avancée, la fraiseuse à 5 axes permet d’usiner des moules en aluminium nettement plus grands et plus lourds qu’auparavant, ce qui ouvre la voie à une série d’avantages stratégiques :
- Expansion de la capacité de production, avec une augmentation sensible du volume et de la complexité des pièces à usiner ;
- L’internalisation complète du processus de production, garantissant une efficacité et une qualité accrues
- Réduction des délais de livraison aux clients.
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