Lo sviluppo industriale di Autoform, azienda svedese specializzata nella produzione di componenti plastici per l’industria automotive, si è fondato su tre capisaldi: innovazione, precisione e sostenibilità.
Con sede a Malung, dal 1988 l’azienda si è specializzata nella termoformatura sottovuoto di componenti in plastica tecnica e nella lavorazione di stampi in alluminio per la produzione di tappetini per bagagliai, bauli da tetto per auto, scatole di stoccaggio e componenti termoplastici personalizzati per auto e altri veicoli industriali. “Tra i nostri prodotti di punta rientrano i tappetini protettivi usati nel vano posteriore delle auto. Li abbiamo forniti a 25 clienti OEM, praticamente a tutti i brand automobilistici presenti sul mercato europeo”, afferma Daniel Helgesson, CEO di Autoform.
L’intero processo di fornitura, dalla fase di progettazione e sviluppo alla produzione, fino alle attività di vendita e logistica, viene svolto internamente, garantendo controllo e qualità lungo tutta la filiera, e si inserisce in un modello produttivo improntato alla sostenibilità: “sfruttiamo processi di riciclo a ciclo chiuso per i materiali che utilizziamo e tutti gli scarti vengono triturati e restituiti ai fornitori. Il prodotto finale è composto unicamente da materiali riciclabili”, continua Helgesson.
IL CONTESTO
Con oltre 500 modelli progettati in stretta collaborazione con le principali case automobilistiche presenti sul mercato europeo e una vendita media annua di circa 1,5 milioni di tappetini, Autoform si è consolidata come principale fornitore del settore automotive. Inoltre, con l’ingresso di Volvo Trucks nel portafoglio clienti, l’azienda ha avuto una crescita importante: “Volvo Trucks è diventato nostro cliente nel 2022 e da allora abbiamo aumentato significativamente il nostro fatturato e abbiamo inserito 50 nuovi dipendenti”, racconta Helgesson. “Stiamo inoltre ampliando la nostra base clienti, introducendo nuovi prodotti e prevediamo una crescita costante”, prosegue Helgesson.
Per accompagnare l’espansione interna e rispondere all’incremento della capacità produttiva, Autoform ha infatti avviato un percorso di ampliamento del proprio parco macchine, con l’obiettivo di sostituire un vecchio modello presente nello stabilimento produttivo con una soluzione all’avanguardia in grado di sostenere i nuovi ritmi produttivi, senza compromettere la precisione e l’eccellenza nella lavorazione degli stampi in alluminio.
LA SOLUZIONE
“Abbiamo acquistato una prima fresa a controllo numerico Belotti FLU 2617 da KH già nel 2019 e siamo molto soddisfatti di quell’acquisto: è una fresatrice stabile, molto affidabile e che nel tempo sta lavorando bene”, afferma Helgesson.
A cinque anni dal primo acquisto, l’azienda ha scelto nuovamente di affidarsi ai centri cnc 5 assi Belotti, investendo in un centro di lavoro Belotti SKY 2630, ideale per eseguire operazioni di fresatura di modelli e stampi in alluminio e leghe leggere, particolarmente funzionali ai settori automotive e aerospaziale.
“Il nuovo centro di lavoro completa il nostro parco macchine e sostituisce un vecchio modello che avevamo. Si tratta di una fresatrice di tre metri per due, che useremo per la lavorazione di stampi in alluminio. Questa nuova fresa ci offre nuove opportunità: ora possiamo lavorare stampi più grandi e pesanti, cosa che prima non era possibile. Inoltre, possiamo gestire tutto internamente senza esternalizzare, il che è fondamentale per mantenere tempi di consegna rapidi ai clienti”, continua Helgesson.
L’intero processo di approvvigionamento è stato supervisionato dall’Ufficio Commerciale Estero di Belotti e da Krister Hultman, CEO di KH Produktionsteknik AB, distributore ufficiale di Belotti per la Svezia. Insieme hanno seguito ogni singola fase, dall’elaborazione dell’offerta iniziale fino alla consegna e all’installazione finale della macchina.
“Quando si fanno investimenti di questo tipo, molti aspetti devono combaciare, sia per scegliere la tecnologia giusta, sia per garantire un’installazione senza problemi. Posso confermare che Krister e KH Produktionsteknik offrono un ottimo supporto, dall’offerta iniziale fino alla consegna della macchina”, dichiara Erik Ståhl, Head of Tools di Autoform.
Il centro di lavoro a 5 assi Belotti SKY 2630 è dotato di cabina perimetrale, una tavola in acciaio con cave a T e un sistema di lubrificazione minimale MQL. Le lavorazioni a 5 assi sulle parti strutturali degli stampi in alluminio vengono realizzate mediante l’utilizzo di una testa monospalla dotata di un elettromandrino da 22 kW (rotazione max. fino a 20.000 rpm) raffreddato a liquido e con sistema di bloccaggio pneumatico del cono.
Il centro di lavoro è inoltre allestito con i seguenti accessori/software:
- Cambio utensile a stella a 30 posizioni;
- Sistema di soffiaggio dell’aria sull’utensile;
- Sistema di tastatura;
- Ciclo di misura SDS;
- Belotti MyB IoT Suite, con moduli Teleservice, Advanced Log e bMaintenance;
- Controllo numerico: Siemens One
I VANTAGGI
Installato e avviato a inizio giugno 2025, il nuovo centro di lavoro Belotti SKY rientra negli investimenti del piano industriale di crescita dell’azienda svedese. Grazie alla sua tecnologia avanzata, la fresatrice a 5 assi consente la lavorazione di stampi in alluminio di dimensioni e peso significativamente superiori rispetto al passato, aprendo la strada a una serie di vantaggi strategici:
- espansione della capacità produttiva, con un netto incremento del volume e della complessità dei pezzi lavorabili;
- internalizzazione completa del processo produttivo, a garanzia di maggiore efficienza e qualità;
- riduzione del delivery-time sui clienti.
Per ulteriori informazioni sui centri di lavoro Belotti o sulle referenze nel settore automotive, vi invitiamo a contattarci tramite la pagina Contatti.
