FAQ

Das BEAD-Bearbeitungszentrum kann zum Extrudieren und Fräsen einer Vielzahl von thermoplastischen Materialien verwendet werden, die speziell für den 3D-Druck entwickelt wurden. Nicht alle generischen Polymere eignen sich für die additive Fertigung im Großformat (Large Scale Additive Manufacturing), da ihre physikalischen und mechanischen Eigenschaften entscheidend sind, wenn es um die Herstellung von Pellets geht, die für diese Technologie geeignet sind. Wenn viele Materialien für den 3D-Druck entwickelt wurden, können sie mit dem BEAD-Bearbeitungszentrum von Niedertemperaturlösungen (PP, PETg, PLA, ABS) bis hin zu Mittel- und Hochtemperaturlösungen (PA6, PC, PEI, PESU) extrudiert werden.

Materialien für die großformatige additive Fertigung bestehen in der Regel aus faserverstärkten Pellets, bei denen kurze Glas-, Kohlenstoff- oder Naturfasern verwendet werden, um die endgültigen Eigenschaften des gedruckten Bauteils zu erhöhen, Sie werden steiler und thermisch stabiler gemacht, sowie den Druckprozess selbst durch ihre Ausrichtung während der Abscheidung des Materials zu erleichtern und zu stabilisieren.

Nicht faserverstärkte Materialien sind in der Regel schwieriger zu drucken: Die gedruckten Schichten neigen stärker zur Verformung und die Handhabung des Materials ist aufgrund der geringeren Leitfähigkeit schwieriger, was zu einer geringeren Haftung auf den Drucksubstraten und längeren Druckzeiten im Vergleich zu faserverstärkten Materialien führt.

Dank unserer Erfahrung und der Kompetenz unserer Partner können wir die optimale Lösung anbieten, um den Anforderungen unserer Kunden gerecht zu werden, indem wir sie bei der Auswahl der Materialien auf der Grundlage der technischen und spezifischen Anforderungen der Projekte begleiten.

Sobald ein Objekt für die additive Fertigung in großem Maßstab entworfen ist, hängt die Gesamtdruckzeit von mehreren Faktoren ab, darunter die Geometrie selbst, die Extruderkapazität, die Programmiereinstellungen und die Materialeigenschaften, die alle eng miteinander verbunden sind und zu einer bestimmten „Schichtzeit“ führen, die für jedes Material eingehalten werden sollte.

Im Allgemeinen basiert LSAM auf dem Wärmemanagement: Der Druckteil sollte eine empfohlene Temperatur einhalten, materialspezifisch sein und so definiert werden, dass ein Einsturz der Struktur vermieden wird, wenn sie zu heiß ist, während gleichzeitig die Haftung zwischen den Schichten gewährleistet wird. Um die optimale Temperatur für jede Schicht eines Drucks zu gewährleisten, wird eine Schichtzeit so eingestellt, dass die am besten geeigneten Bedingungen für eine stabile Struktur während und nach dem Druck eingehalten werden.

Auf der Grundlage unserer Materialvalidierung und des Fachwissens unserer Partner können wir eine Schichtzeit vorschlagen, die letztlich zu einer Druckgeschwindigkeit führt, die, ob langsam oder schnell, von dem Weg abhängt, den die Maschine Schicht für Schicht durchlaufen muss.

Die Fähigkeit des Extruders, die optimale Schichtzeit für eine bestimmte Anwendung einzuhalten, wird durch seine maximale Extruderleistung bestimmt, die nicht die Zeit zum Drucken eines Objekts vorgibt. Vielmehr bestimmt sie, ob der Druckvorgang unter optimalen Bedingungen möglich ist.

Wir können die am besten geeignete Lösung für die Kundenbedürfnisse empfehlen, indem wir Extrudermodelle mit verschiedenen Spezifikationen auf der Grundlage der Anwendungsanforderungen in Betracht ziehen.

LSAM unterscheidet sich von dem bekannteren 3D-Druck im kleinen Maßstab. Insbesondere wird die durch den Druckprozess erzeugte Wärme anders gehandhabt, da jede neue Schicht nicht nur dann abgeschieden werden sollte, wenn die vorherige Schicht heiß genug ist, um die Materialhaftung zu gewährleisten, sondern auch dann, wenn sie kalt genug ist, um während der gesamten Druckdauer eine stabile Struktur zu schaffen.

Das Wärmemanagement bei der großformatigen additiven Fertigung erfordert einen anderen Ansatz als beim 3D-Druck in kleinem Maßstab, wobei die Planungsphase im ersten Fall von entscheidender Bedeutung ist, Verschiedene fortschrittliche Software kann verwendet werden, um den Druckprozess zu programmieren. Diese Lösungen, die als „Slicer“ bezeichnet werden, da 3D-Modelle durch das Slicing-Verfahren bearbeitet werden, werden ständig weiterentwickelt, um die sich abzeichnenden Herausforderungen des großformatigen 3D-Druckprozesses zu bewältigen und den steigenden Anwendungsanforderungen gerecht zu werden.

Das BEAD-Bearbeitungszentrum wurde mit den fortschrittlichsten Slicern auf dem Markt integriert, so dass komplexe Wege wie vertikale, abgewinkelte und sogar planare Drucke je nach Projektanforderungen programmiert werden können. Derzeit ist BEAD kompatibel mit AdaOne von Adaxis, AiBuild AiSyinc und NX von Siemens.

Kontaktieren Sie uns, um alle Vorteile unserer Optionen zu erfahren und die beste Lösung für Ihre spezifischen Anforderungen zu finden.

Die häufigsten Reparaturen erfordern den Austausch von Kugellagern aufgrund von Verschleiß, die Fehlerbehebung bei den Spindelsensoren und das Neuauswuchten.
Um das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten zu minimieren und die durchschnittliche Reparaturdauer zu verkürzen, empfehlen wir, in vorbeugende Wartung zu investieren. Diese Lösung ist sowohl aus wirtschaftlicher als auch aus betrieblicher Sicht vorteilhafter, und zwar aus zwei Hauptgründen:

• Geplante Wartung: Der Einsatz eines Belotti-Technikers wird im Voraus geplant, um plötzliche Ausfälle zu vermeiden und den Produktionsstopp proaktiv zu verwalten.
• weniger Auswirkungen und höhere Wirtschaftlichkeit: Im Gegensatz zu einer Reparatur nach einem bereits eingetretenen Fehler erfordert die vorbeugende Wartung keinen Austausch beschädigter Komponenten oder beschädigter Strukturen und ist somit weniger invasiv und kostengünstig.

Mit einem präventiven Wartungsprogramm von Belotti können Unternehmen höhere Betriebseffizienz erzielen, unerwartete Kosten reduzieren und die Leistung ihrer Bearbeitungszentren konstant auf hohem Niveau halten.

Der Belotti-Service bietet die Vorteile eines Partners mit über 40 Jahren Erfahrung im Bereich CNC-Bearbeitungszentren und tiefem Wissen über die Produktionsprozesse von Unternehmen in verschiedenen Industriebereichen.
Dank unserer eigenen Servicezentren und einer speziellen Reparaturabteilung für Elektrospindeln gewährleisten wir:

• Kürzere Reparaturzeiten im Vergleich zu Herstellern, sowohl in der Montage- als auch bei der Abnahme.
• Die Verwendung spezieller Werkzeuge und qualifizierter Fachkräfte.
• Den exklusiven Einsatz von Originalmaterialien mit einer hohen Verfügbarkeit von Ersatzteilen.

Bei einem Notfall können Sie unseren Belotti-Service kontaktieren. Gemeinsam finden wir die beste Lösung hinsichtlich Zeit und Kosten – sei es eine dringende Reparatur, der B-Rapid-Service oder die Bereitstellung eines alternativen Ersatzteils.

B-Rapid ist der Notfallservice, der es den Unternehmen ermöglicht, die Ausfallzeiten aufgrund von Ausfällen der Elektrospindel zu minimieren und von einem erheblichen wirtschaftlichen Vorteil zu profitieren.
Im Gegensatz zum klassischen Reparaturservice, bei dem die Spindel zur Fehlerdiagnose und zur Reparatur entsprechend den erforderlichen Eingriffszeiten geschickt wird, bietet der B-Rapid-Service die Rücknahme der verbrauchten und defekten Elektrospindel und ihren schnellen Austausch durch eine überholte Elektrospindel zu einem noch günstigeren Preis an.
WICHTIG: Der B-Rapid-Service gilt nur für Elektrospindeln und kann nach Prüfung der Verfügbarkeit eines überholten Produkts desselben Codes im Lager von Belotti angefordert werden.